Auf dem Boden liegen die Zeitverzögerungen bei der Aushärtung sowie ungleichmäßige Aushärtungseffekte – das sind zwei Faktoren, die Ihre Produktivität und Qualität sofort beeinträchtigen können. Wenn eine Galliumiodid-Lampe an Leistung verliert, verschiebt sich ihr Spektrum, die Photoinitiatoren funktionieren nicht mehr richtig, und die Anzahl der Ausschussprodukte steigt schnell an. Wir haben unser eigenes UV-Lamensystem entwickelt, um Galliumiodid zu ersetzen – ohne Kompromisse einzugehen. Dabei konzentrieren wir uns auf die wirklich wichtigen Fehlerquellen: Spektrumsverschiebungen, Abnahme der Lebensdauer der Lampe sowie Energieverschwendung.
Was technisch wichtig ist:
Wir erreichen eine vergleichbare oder sogar bessere Leistung als bei Galliumiodid – mit stabilem Spektrumsausgang bei 365 nm, 385 nm und 405 nm, wobei die Abweichung bei ±2 nm liegt. Die maximale Strahlungsintensität beträgt 2,8–3,2 W/cm² – dadurch entstehen 1.200–1.800 mJ/cm² auf der Oberfläche des Materials. Dadurch können Offset-, Flexo- und Siebdrucktinten vollständig verkleben. Die Lampe arbeitet mit einer Leistung von 800–1.200 W/cm². Sie verwendet ozongefreies Quarzglas sowie einen dikroischen Reflektor, der eine Reflexionsrate von über 85 % über 3.000 Stunden hinweg gewährleistet. Man kann mit einer Nutzungsdauer von 5.000 Stunden rechnen, wobei der Leistungsabfall unter 5 % liegt. Zudem gibt es eine dokumentierte Garantie sowie eine klare Regelung im Falle von Leistungsverlusten innerhalb der Garantiedauer.
Warum dieses System in der Praxis funktioniert:
Dieses System wurde speziell dafür entwickelt, um den tatsächlichen Bedürfnissen bei der Produktion gerecht zu werden. Die Aushärtungsgeschwindigkeit bleibt konstant zwischen 100–600 m/min – ohne Hotspots. Der Energieverbrauch ist niedriger als bei Galliumiodid bei derselben Strahlungsintensität. Außerdem ist die Erwärmung schnell – daher müssen kurze Produktionszyklen keine Nachteile mit sich bringen. Das System passt in Standarddrucker wie Heidelberg, KBA, Gallus usw. Die Lampenpositionierung sowie die Anschlüsse entsprechen den Vorgaben der Hersteller. Das Ergebnis sind weniger Ausschussprodukte, eine vorhersehbare Produktbereitschaft sowie ein stabiles Aushärtungsprofil – auch zwischen den Schichten.
Hier sind die Details, die Ihnen Probleme ersparen:
Die Installation erfordert lediglich eine korrekte Ausrichtung der Lampen sowie saubere Reflektoren. Schon eine Abweichung von 1 mm kann die Strahlungsintensität um 8–12 % verringern. Bevor Sie zum neuen System wechseln, überprüfen Sie bitte die Spannung der Stromversorgung, den Wasserfluss für die Kühlung sowie die Anschlüsse. Falls Ihr Drucker ältere Optiken hat, hilft es, die Reflektoren zu erneuern, um das beste Ergebnis zu erzielen. Falls Sie hitzeempfindliche Materialien verwenden, sollten Sie mit Ihrem Tintenlieferanten die thermische Belastung abstimmen – hohe Strahlungsintensitäten können trotzdem zur Erwärmung der Oberfläche führen, was man kontrollieren muss.