Sur une presse à écran, ce n’est pas le chiffon utilisé pour essuyer l’encre qui constitue le goulot d’étranglement : c’est plutôt l’attente nécessaire pour que l’encre sèche complètement. L’absence de durcissement instantané entraîne une accumulation d’impressions encore humides, une diminution de la vitesse de production, et des débordements de couleur. La vraie question est donc : comment obtenir un séchage instantané tout en maintenant la presse en fonctionnement ?
Il faut donc utiliser une lampe UV conçue pour une réponse rapide, capable de fournir l’intensité d’émission et les caractéristiques spectrales nécessaires pour déclencher le processus de cross-linking dès que le substrat quitte la tête d’impression.
Ce qui est vraiment important en réalité Lorsque l’on veut faire durcir des pièces en plastique, l’émission spectrale de la lampe doit correspondre à celle du photoinitateur utilisé. Les lampes à vapeur de mercure à haute pression émettent de la lumière à 365 nm, tandis que les lignes spectrales à 313 nm et 405 nm permettent de couvrir une large gamme de photoinitateurs. L’intensité d’émission, mesurée en mW/cm², détermine la vitesse de durcissement de la surface ; pour une impression sur écran, il est nécessaire d’avoir au moins 800 mW/cm² au niveau du substrat afin d’éviter que celui-ci ne devienne collant. La densité d’énergie, mesurée en mJ/cm², influence la profondeur de durcissement et l’adhérence entre les différentes couches. Les réflecteurs dotés de revêtements dichroïques permettent de diriger correctement le faisceau lumineux et d’éliminer les rayonnements infrarouges inutiles. De plus, des enveloppes en quartz sans ozone maintiennent l’espace de travail propre et protègent les films sensibles.
Pourquoi cela fonctionne bien sur une presse à écran La sérigraphie nécessite l’application de couches épaisses d’encre ; les pigments opaques absorbent efficacement les rayons UV. Une lampe à réponse rapide, avec une stabilisation rapide de l’arc électrique, permet d’atteindre une intensité d’émission maximale en quelques secondes. Ainsi, la première feuille d’impression est durcie à pleine vitesse, ce qui évite les pauses qui perturbent le rythme de production. On obtient ainsi un durcissement uniforme sur toute la surface de la feuille, une définition plus précise des points d’impression, et des impressions qui peuvent être empilées immédiatement. L’utilisation d’énergie diminue, car le temps d’exposition est réduit. De plus, la durée de vie de la lampe s’allonge, car le système fonctionne avec une intensité d’émission stable et reproductible.
Les détails qu’il ne faut pas négliger Il est essentiel de choisir une lampe adaptée à la presse. Le cadre de la presse, le boîtier de la lampe et le flux d’air déterminent les limites dans lesquelles on peut travailler. Il faut également vérifier la géométrie des réflecteurs, le type de connexion et les exigences en matière de refroidissement en fonction des caractéristiques de la machine. L’intensité d’émission de la lampe diminue avec le temps ; il est donc nécessaire de vérifier régulièrement son intensité tous les 1 000 heures, afin de détecter toute baisse de 10 % avant qu’elle ne commence à affecter le processus de durcissement. Enfin, fonctionner à une tension inférieure pour économiser de l’énergie prolonge certes la durée de vie de la lampe, mais cela réduit aussi son intensité d’émission. C’est un vrai compromis qu’il faut gérer en se basant sur des données concrètes, et non sur des suppositions.