Au niveau du sol, le temps d’arrêt et un processus de durcissement inégal sont les deux facteurs qui peuvent rapidement nuire à la productivité et à la qualité des produits fabriqués. Lorsque la lampe au gallium iodide commence à perdre en efficacité, son spectre change, les photoinitiateurs ne fonctionnent plus correctement, et la quantité de produits rejetés augmente rapidement. Nous avons conçu notre propre système de lampes UV pour remplacer celles au gallium iodide, sans compromis, en ciblant précisément les problèmes qui ont vraiment de l’importance : le décalage du spectre, la dégradation de la durée de vie de la lampe, ainsi que l’énergie gaspillée.
Ce qui est important sur le plan technique Nous parvenons à obtenir des performances équivalentes à celles du gallium iodide, avec une sortie spectrale stable aux longueurs d’onde de 365 nm, 385 nm et 405 nm, avec une précision de ±2 nm. L’intensité maximale d’irradiation est de 2,8–3,2 W/cm², ce qui correspond à 1 200–1 800 mJ/cm² sur toute la surface du matériau traité. Cela permet aux encres utilisées dans les impressions flexographiques ou offset de se lier correctement. La lampe fonctionne avec une puissance de 800–1 200 W/cm², grâce à l’utilisation de quartz sans ozone et d’un réflecteur revêtu d’un film dichroïque, ce qui permet de maintenir une réflexivité supérieure à 85 % pendant 3 000 heures. On peut donc s’attendre à une durée de vie de plus de 5 000 heures, avec moins de 5 % de perte de performance, accompagnée d’une garantie écrite et d’un remboursement en cas de baisse de performance pendant cette période.
Pourquoi ce système fonctionne bien en conditions réelles de production Ce système a été conçu pour répondre aux besoins réels de production. La vitesse de durcissement reste constante, entre 100 et 600 m/min, sans formation de points chauds. La consommation d’énergie est inférieure à celle des lampes au gallium iodide, même à la même intensité d’irradiation. Le temps de mise en route est court, ce qui permet de réduire les coûts liés aux petites séries de production. Ce système convient aux presse standards comme Heidelberg, KBA, Gallus, etc., avec une disposition des lampes répétable et des connecteurs correspondant aux normes des fabricants d’équipements d’origine. Les avantages sont donc moins de produits rejetés, une préparation fiable avant la production, et un profil de durcissement stable d’un shift à l’autre.
Voici les détails qui vous évitent des problèmes L’installation se résume à l’alignement correct des éléments et au nettoyage des réflecteurs. Un décalage de seulement 1 mm peut entraîner une baisse de l’intensité d’irradiation de 8 à 12 %. Avant de passer à ce système, vérifiez la tension d’alimentation, le débit d’eau nécessaire pour le refroidissement, ainsi que les connexions électriques. Si votre presse dispose d’optiques anciennes, un nettoyage des réflecteurs permettra d’obtenir le meilleur rendement possible. De plus, si vous travaillez avec des matériaux sensibles à la chaleur, consultez votre fournisseur d’encre pour connaître la charge thermique générée par l’irradiation. Une intense irradiation peut provoquer une augmentation de la température de surface, ce qui doit être géré.