En una línea de impresión de prendas a alta velocidad, el cabezal de impresión generalmente no es el cuello de botella; lo que realmente lo es es el proceso de secado. Si la lámpara UV no puede curar la tinta de manera instantánea y consistente, la línea se detiene. Esto conlleva pérdidas en la productividad, además de problemas relacionados con la tinta no curada en los materiales sintéticos. La solución consiste en utilizar una lámpara diseñada para adaptarse al rango de fotoiniciadores de la tinta y a la tolerancia térmica del sustrato.
Lo importante aquí es la eficiencia del sistema. Comenzamos con una fuente de vapor de mercurio de alta presión, ajustada para emitir luz de 365 nm. Luego, se añade energía de banda ancha para que las tintas blancas y de colores se activen completamente. La intensidad de la luz debe ser suficiente en toda la superficie del sustrato, no solo en el área donde se encuentra el arco eléctrico. El proceso de curado depende de la dosis y el tiempo; la densidad de energía (mJ/cm²) debe ser suficiente para curar la tinta en una sola pasada. Un reflector recubierto con material dicróico concentra la luz y reduce la emisión de infrarrojos, manteniendo así la temperatura de la prenda baja mientras se lleva a cabo el proceso de curado. También es importante que la lámpara mantenga una salida estable durante todo su ciclo de vida, ya que una disminución del 10% después de 2,000 horas puede afectar negativamente la consistencia del proceso de curado.
Por qué esto funciona en la práctica: La impresión de prendas a alta velocidad requiere que el proceso de curado se complete en segundos, no en minutos. La lámpara proporciona la cantidad adecuada de luz para lograr una curación rápida en mezclas de algodón, poliéster y otros sustratos recubiertos. De esta manera, la velocidad de impresión puede mantenerse al mismo ritmo que el proceso de curado. Los beneficios incluyen menos productos defectuosos debido a tinta no curada, menos emisiones gaseosas y una densidad de color constante en cada impresión. El consumo energético disminuye, ya que el reflector y el control espectral dirigen la luz hacia donde realmente es necesaria, evitando así que se genere calor innecesario.
Algunos detalles prácticos: La instalación debe respetar la distancia focal de la lámpara y el tiempo de permanencia de la misma en la zona de impresión. Una geometría incorrecta puede causar una dosis insuficiente de luz, incluso con una lámpara potente. Es necesario verificar la compatibilidad con el módulo de curado: voltaje, tipo de conector y flujo de aire de enfriamiento deben coincidir. Operar la lámpara a máxima potencia todo el tiempo acorta su vida útil, por lo que es recomendable ajustar la potencia para que sea suficiente para curar la tinta. Además, los sistemas de enfriamiento por aire generan ozono; si eso representa un problema en la planta, se recomienda utilizar un sistema sin ozono o añadir sistemas de extracción.