Bij de productie van autoonderdelen bepaalt de tijd die nodig is voor het drogen van het poeder de snelheid van het proces. Als het drogen te lang duurt of ongelijkmatig verloopt, ontstaan er afwijkingen, moet er opnieuw gewerkt worden en blijven de transportbanden stil staan. Als je alleen infraroodstraling gebruikt, moet je voortdurend rekening houden met de thermische parameters. Probeer UV-straling te gebruiken op dikke, gepigmenteerde lagen – dat levert problemen op. De praktische oplossing is een gecombineerde aanpak: eerst wordt het poeder voorverwarmd met infraroodstraling, daarna wordt het verder gedrogen met hoge-intensiteitige UV-straling.
Wat technisch belangrijk is: We kiezen de UV-lampen zodat ze passen binnen het procesgebied waarin het product wordt verwerkt. De uitstoot van UV-straling ligt rond de 365 nm, waardoor de fotoinitiators in het poeder effectief kunnen werken. Hierdoor vindt een efficiënt verhardingsproces plaats, zonder dat het onderliggende materiaal wordt beschadigd. De piekintensiteit bedraagt 12 W/cm² op het focale vlak, waardoor er 800–1200 mJ/cm² energie wordt gegenereerd over de breedte van de band. Deze intensiteit komt van hoogdrukmerkurielampen met dichroïsche reflectoren, waardoor de energie gefocust blijft en er geen extra warmte wordt gegenereerd die gevoelige plastics en elektronica kan beschadigen. De levensduur van de lampen is ongeveer 2.000 uur, met minder dan 10% vermogensverlies. Het systeem werkt bovendien zonder ozon, dankzij kwartsomhulsels en geïntegreerde koeling.
Waarom dit in de praktijk werkt: Infraroodstraling zorgt er snel voor dat het poeder de juiste temperatuur bereikt, zodat de oppervlakte vlak wordt en het proces van verharding kan beginnen. Vervolgens voltooit de UV-straling het verhardingsproces in seconden, zodat het materiaal niet wordt beschadigd door thermische spanningen. Hierdoor is de tijd die het product nodig heeft om te drogen korter, wordt er minder energie verbruikt en blijft de glans en hardheid consistent, ongeacht het type materiaal. De cycleltijd wordt korter, er is minder afval en de kleur blijft consistent van batch tot batch, omdat de spectrale uitstoot en de energiedosis consistent blijven.
De details die het proces mogelijk maken: Voor een goede integratie van infrarood- en UV-straling is een goede controlelogica en sensoren nodig. De IR-zone moet het materiaal eerst op de juiste temperatuur brengen, voordat de UV-lamp het materiaal kan behandelen. Anders wordt het materiaal onvoldoende gedroogd of wordt de oppervlakte oververhit. De installatietoleranties zijn strikt: de koeling, de positie van de reflectoren en de afstand tussen de lamp en het materiaal moeten allemaal binnen 10 mm blijven, zodat de vereiste intensiteit wordt behaald. Het is belangrijk om regelmatig de lampen en reflectoren te controleren; de uitstoot kan namelijk variëren. Door dit op tijd te detecteren, blijft het proces onder controle.