Su una linea di stampa, il problema non è rappresentato dallo strumento utilizzato per eliminare l’acqua dalle superfici stampate, ma piuttosto dal tempo necessario affinché l’inchiostro si asciughi completamente. L’assenza di un processo di essiccazione istantanea comporta l’accumulo di stampe ancora umide, una riduzione della velocità di produzione e problemi legati all’alternarsi dei colori durante la stampa. Quindi, la vera domanda è: come si può ottenere un’essiccazione istantanea e mantenere comunque la pressa in funzione?
La soluzione consiste nell’utilizzare lampade UV ad alta risposta, capaci di fornire l’intensità luminosa e la gamma spettrale necessarie per innescare il processo di cross-linking non appena il substrato esce dalla testina di stampa.
Cosa è davvero importante Quando si vuole indurire le parti in plastica, è fondamentale che la gamma spettrale emessa dalla lampada corrisponda a quella del fotoiniziatore utilizzato. Le lampade a vapore di mercurio ad alta pressione emettono luce a 365 nm, mentre quelle a linea continua emettono luce a 313 nm e 405 nm, in modo da coprire un ampio range di fotoiniziatori. L’intensità luminosa massima, misurata in mW/cm², determina quanto velocemente la superficie si indurisce; per una stampa di qualità, è necessaria un’intensità di almeno 800 mW/cm² sul piano del substrato. La densità energetica, misurata in mJ/cm², influisce sulla profondità di indurimento e sull’aderenza della stampa. I riflettori con rivestimenti dicromici permettono di modulare il fascio luminoso e ridurre gli sprechi di luce infrarossa, mentre le camere in quarzo prive di ozono mantengono l’area di lavoro pulita e proteggono i film sensibili.
Perché questo funziona nella stampa su telaio Nella stampa su telaio vengono depositate quantità abbondanti di inchiostro, e i pigmenti opachi assorbono facilmente la luce UV. Una lampada ad alta risposta, con stabilità dell’arcata luminosa elevata, permette di raggiungere l’intensità massima in pochi secondi; così, la prima lamina viene indurita alla velocità massima consentita. Questo elimina i tempi di attesa che potrebbero interrompere il flusso di lavoro. Inoltre, si ottiene un’indurimento uniforme su tutta la lamina, una definizione dei segni più precisa e stampe pronte per essere accumulate immediatamente. Il consumo energetico diminuisce grazie alla riduzione dei tempi di permanenza sotto la luce della lampada, mentre la durata della lampada aumenta grazie al funzionamento a intensità costante e ripetibile.
Dettagli che non possono essere trascurati È fondamentale abbinare correttamente la lampada alla pressa di stampa. Il telaio della stampa, il contenitore della lampada e il flusso d’aria influiscono sulle condizioni in cui la lampada può funzionare. È necessario verificare la geometria dei riflettori, il tipo di connettore e i requisiti di raffreddamento in base alle caratteristiche della macchina. L’intensità luminosa diminuisce nel tempo; quindi è necessario effettuare controlli con un radiometro ogni 1.000 ore, per intervenire prima che si verifichi una diminuzione dell’10% nell’intensità luminosa. Inoltre, utilizzare una tensione inferiore al valore consigliato per risparmiare energia può prolungare la vita della lampada, ma riduce anche l’intensità luminosa. Si tratta di un vero compromesso che va gestito sulla base di dati concreti, non di supposizioni.