Sul piano pratico, i tempi di inattività e una polimerizzazione irregolare sono i due fattori che possono compromettere notevolmente la produttività e la qualità del prodotto. Quando una lampada a ioduro di gallio inizia a perdere efficacia, lo spettro delle radiazioni emesse cambia, i fotoiniziatori non funzionano correttamente e il numero di prodotti difettosi aumenta rapidamente. Abbiamo progettato il nostro sistema di lampade UV personalizzato per sostituire quelle a ioduro di gallio, senza compromessi, concentrandoci sui problemi realmente importanti: deviazioni nello spettro delle radiazioni, riduzione della durata della lampada e spreco di energia.
Ciò che è importante dal punto di vista tecnico Il nostro sistema garantisce prestazioni paragonabili a quelle delle lampade a ioduro di gallio, con un output spettrale stabile nei livelli di 365 nm, 385 nm e 405 nm, con tolleranze di ±2 nm. L’intensità di irradiazione massima è compresa tra 2,8 e 3,2 W/cm², il che significa che vengono forniti 1.200–1.800 mJ/cm² su tutta la superficie da trattare. Questo permette alle vernici utilizzate nelle stampanti offset, flexo e serigrafiche di polimerizzarsi completamente. La lampada funziona a una potenza compresa tra 800 e 1.200 W/cm², utilizzando quarzo privo di ozono e un riflettore con rivestimento dicromico che mantiene una riflettività superiore all’85% per 3.000 ore. Si può prevedere una durata di oltre 5.000 ore, con una diminuzione dell’efficienza inferiore al 5%. Inoltre, è prevista una garanzia scritta e un rimborso immediato in caso di declino delle prestazioni entro il periodo previsto.
Perché funziona bene nella produzione reale Questo sistema è stato progettato per adattarsi alle esigenze reali della produzione. La velocità di polimerizzazione rimane costante, tra 100 e 600 m/min, senza problemi legati ai punti di irradiazione eccessiva. Il consumo energetico è inferiore rispetto alle lampade a ioduro di gallio, e il tempo di avvio è breve, quindi i cicli di produzione brevi non rappresentano un problema. Il sistema può essere integrato in qualsiasi stampante standard, come Heidelberg, KBA, Gallus e altre. Inoltre, è possibile posizionare la lampada in modo preciso, grazie a connettori che corrispondono a quelli originali dei dispositivi. Il risultato è una riduzione dei prodotti difettosi, una preparazione più precisa per la stampa e uno scenario di polimerizzazione costante anche tra un turno e l’altro.
Ecco i dettagli che evitano problemi L’installazione richiede solo una corretta allineamento dei componenti e pulizia dei riflettori. Anche un semplice spostamento di 1 mm può ridurre l’intensità di irradiazione dell’8–12%. Prima di passare al nuovo sistema, verificate la tensione di alimentazione, il flusso d’acqua per il raffreddamento e le caratteristiche dei connettori. Se la vostra stampante utilizza componenti ottici obsoleti, una pulizia dei riflettori potrebbe aiutarvi a ottenere il massimo dall’uso dello spettro delle radiazioni. Inoltre, se lavorate con materiali sensibili al calore, consultate il fornitore di vernici per conoscere la carica termica generata dall’irradiazione; anche un’elevata intensità di irradiazione può causare un aumento della temperatura della superficie, che va gestita adeguatamente.