Em uma linha de impressão que utiliza tecidos sensíveis ao calor, existe uma variável que pode determinar se o processo será bem-sucedido ou não: a temperatura do substrato. Os sistemas UV convencionais geram calor na superfície, o que faz com que os tecidos elásticos se deformem e os materiais sintéticos fiquem amarelados. Nós desenvolvemos uma lâmpada UV a base de mercúrio, equipada com um refletor que permite uma emissão de luz “fria” – alta intensidade nas faixas de 365nm e 385nm, com muito pouco infravermelho. Isso garante que o substrato não seja danificado durante o processo de cura.
O ponto crucial é a emissão espectral e a eficiência ótica. A emissão de luz é controlada por um invólucro de quartzo revestido com material dicróico, além de um refletor elíptico de alta refletividade. Isso permite que haja uma irradiação máxima acima de 12 W/cm² na linha focal, mantendo ao mesmo tempo a transmissão de infravermelho sob controle.
A luz atinge diretamente os fotoiniciadores presentes nas tintas e revestimentos UV, fazendo com que a reação de cross-linking ocorra instantaneamente e penetre profundamente na camada de tinta. Na prática, isso permite uma cura completa mesmo em altas velocidades de produção, sem que as dimensões dos tecidos sejam afetadas – sem superaquecimento ou encolhimento.
Para a impressão em tecidos sensíveis ao calor, isso elimina o compromisso entre velocidade e qualidade. É possível usar materiais sintéticos, elastômeros e tecidos revestidos, sem a necessidade de rolos de resfriamento ou redução da velocidade de produção. O consumo de energia diminui, pois a lâmpada emite luz apenas quando necessário, e o refletor mantém um fluxo de UV suficiente para o processo de cura.
Já vimos unidades funcionando por mais de 5.000 horas, com menos de 5% de degradação na performance, graças à rastreabilidade fornecida pelo radiômetro espectral.
A instalação é simples, podendo ser feita em sistemas UV convencionais, de tela ou flexográficos. No entanto, é necessário garantir que a distância focal do refletor esteja dentro de ±2 mm em relação ao percurso do substrato – caso contrário, a irradiação máxima mudará, afetando a uniformidade da cura. Certifique-se de que sua sequência de ignição do PLC suporte o funcionamento com pulsos de alta tensão. Além disso, verifique se sua tinta está ajustada para as faixas de 365–385 nm, se você deseja obter maior velocidade de produção.