高速な衣服印刷ラインでは、通常、プリントヘッドがボトルネックになることはありません。問題は乾燥工程です。もしUVランプが迅速かつ均一に硬化処理を行えない場合、ラインの稼働が止まってしまいます。その結果、生産効率が低下し、合成繊維上でインクが完全に硬化しないという問題が発生します。解決策としては、インクの光開始剤の特性や基材の耐熱性に合わせて設計されたランプを使用することです。
重要なのは、以下の点です。 まず、強力な365nmの光を出す高圧水銀蒸気光源から始めます。次に、白色やカラーインクが十分に硬化できるように、広帯域のエネルギーを加えます。ピーク照射強度は、アーク部分だけでなく、基材表面でも一定でなければなりません。硬化処理には、エネルギーの量と時間が重要です。エネルギー密度（mJ/cm²）は、1回の照射でインクの硬化閾値を超える必要があります。二色コーティングされた反射板を使うことで、出力を集中させ、不要な赤外線を削減し、衣服が冷たく保たれます。また、ランプの寿命を通じて安定した出力が得られるようにする必要があります。2,000時間経過後に出力が10％低下すると、硬化処理の均一性が損なわれます。
なぜこれが有効なのか？ 高速な衣服印刷では、分単位ではなく秒単位での硬化処理が求められます。このランプは、綿混素材、ポリエステル、コーティング処理された基材に対して迅速な架橋反応を誘発するための適切なスペクトルの光を供給します。そうすることで、ラインの速度を維持しながら印刷を続けることができます。その結果、未硬化のインクによる不良品が減り、ガス放出も少なくなり、色の濃度も安定し続けます。また、反射板とスペクトル制御により、UV光が適切な場所に届くため、無駄な熱が発生しません。
実用的な詳細： 設置時には、ランプの焦点距離とプリンターの停止時間を考慮する必要があります。幾何学的な条件が合っていないと、強力なランプを使ってもインクへのエネルギー供給が不十分になります。また、硬化モジュールとの互換性も確認する必要があります。電圧、コネクタの種類、冷却用の空気の流れなどが一致していなければなりません。常時最大出力で運転するとランプの寿命が短くなるため、インクの最小硬化エネルギーに合わせて出力を調整する必要があります。また、標準的な空冷式システムではオゾンが発生する可能性があります。工場内でそれが問題になる場合は、オゾンフリーの構成を選ぶか、排気装置を追加する必要があります。